Funktionsprinzip
1. Füttern. Standardmäßig werden Kunststoffreste wie Folien und Bast über ein Förderband in den Pressraum befördert. Um Rollenreste zu handhaben, ist die Rollenabziehvorrichtung eine optionale Zuführmethode. Die Vorschubgeschwindigkeit des Förderbandes oder des Rollenabzugs erfolgt vollautomatisch und hängt davon ab, wie voll der Kompaktorraum ist. Der Metalldetektor kann mit dem Förderband kombiniert und mit dem Steuersystem gekoppelt werden, um das System zu warnen und zu stoppen, falls Metall im Zufuhrbereich gefunden wird.
2. Zerkleinerung und Verdichtung. Die rotierenden Messer des Verdichters zerkleinern ankommende Abfälle. Durch die Reibungserwärmung, die durch rotierende Schaufeln mit hoher Geschwindigkeit verursacht wird, werden die Abfälle erhitzt und lassen sie knapp unter ihren Agglomerationspunkt schrumpfen. Die optimal gestaltete Führungsstruktur verdichtet das Material und leitet es in die Extruderschnecke. Zerkleinert, trocknet und verdichtet das Material, was eine schnelle und stabile Zuführung vom Kompaktor direkt in den Extruder ermöglicht.
3. Plastifizierung und Entgasung. Ein spezieller Einschneckenextruder dient zum sanften Schmelzen des vorverdichteten Materials. Die Kunststoffabfälle werden gut geschmolzen, im Extruder der ersten Stufe plastifiziert und der Kunststoff wird vom Extruder der zweiten Stufe extrudiert. Mit dem Doppelzonen-Vakuumentgasungssystem werden flüchtige Stoffe wie niedermolekulare Stoffe und Feuchtigkeit effizient entfernt, was besonders für schwere bedruckte Folien und Materialien mit etwas Wassergehalt geeignet ist.
4. Schmelzfiltration. Segmentiertes Filterprinzip, Vorfilterung im ersten Extruder und Feinfilterung im zweiten Extruder, um die Häufigkeit des Filtersiebwechsels zu reduzieren. Die Anforderungen an die Filtertechnik hängen von der Qualität des Inputmaterials sowie dem geplanten Granulateinsatz ab.
5. Wasserring-Pelletierung. Als Standard-Granuliermethode ist das Düsen-Wasserring-Granuliersystem festgelegt. Fortschrittliche Entwässerungsvibrationssiebe in Kombination mit horizontaler Zentrifugalentwässerung sorgen für leistungsstarke getrocknete Pellets.
Produktparameter
| Modell | Nutzvolumen (Liter) | Motorleistung (KW) | Schneckendurchmesser (nn) | Motorleistung | Durchsatz (Kg/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| SJ80 | 300 | 37 | 80 | 45/55 | 160-220 |
| SJ100 | 500 | 55 | 100 | 90/110 | 300-380 |
| SJ120 | 800 | 90 | 120 | 132 | 450-480 |
| SJ140 | 1000 | 110 | 140 | 160/185 | 500-650 |
| SJ160 | 1200 | 132 | 160 | 220/250 | 800-1000 |
| SJ180 | 1400 | 315 | 180 | 315 | 1000-1200 |
Qualitätsüberwachung
ASG GROUP verfügt über fortschrittliche Spezialverarbeitungsgeräte, starke technische Fähigkeiten und kann moderne CAD/CAM/CNC-Technologie nutzen, um die Herstellung perfekter Produkte zu gewährleisten.
Der Erfolg von ASG beruht auf dem perfekten Erscheinungsbild sowie den feinen Details seiner Produkte.
Nach einer präzisen und strengen Prüfung jeder Schraube, jedes Prozesses und jeder Ausrüstung liefern wir unseren Kunden exquisite Arbeiten.
