Principe de fonctionnement
1. Alimentation. Dans la configuration standard, les déchets plastiques tels que films et raffias sont acheminés dans la chambre de compactage par convoyeur à bande ; pour les chutes en rouleaux, un dispositif de déroulage constitue une option d’alimentation. La vitesse du convoyeur ou du dérouleur est entièrement automatique selon le niveau de remplissage de la chambre du compacteur. Un détecteur de métaux peut être associé au convoyeur et asservi à la commande afin d’avertir et d’arrêter le système si du métal est détecté dans la zone d’alimentation.
2. Déchiquetage et compactage. Les lames rotatives du compacteur découpent les déchets entrants. La chaleur de friction produite par les lames à grande vitesse chauffe et rétracte les déchets juste en dessous de leur point d’agglomération. Une structure de guidage optimisée compacte la matière et la dirige vers la vis de l’extrudeuse. Elle broie, sèche et compacte la matière, permettant une alimentation rapide et stable directement du compacteur à l’extrudeuse.
3. Plastification et dégazage. Une extrudeuse monovis spécialisée fond doucement la matière précompactée. Les déchets plastiques sont bien fondus et plastifiés dans la première extrudeuse, puis extrudés par la seconde. Le dégazage sous vide à deux zones élimine efficacement les substances volatiles de faible masse moléculaire et l’humidité ; il convient particulièrement aux films fortement imprimés et aux matières contenant de l’eau.
4. Filtration de la matière fondue. La filtration segmentée associe une préfiltration dans la première extrudeuse à une filtration fine dans la seconde afin de réduire la fréquence de remplacement des tamis. Les exigences de filtration dépendent de la qualité de la matière entrante et de l’utilisation prévue des granulés.
5. Granulation à anneau d’eau. La coupe en tête à anneau d’eau constitue la méthode standard de granulation. Un tamis vibrant d’égouttage avancé, associé à un essorage centrifuge horizontal, permet d’obtenir des granulés secs de haute qualité.
Paramètres du produit
| Modèle | Volume utile(Liter) | Puissance du moteur(KW) | Diamètre de la vis(nn) | Puissance du moteur | Débit de traitement(Kg/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| SJ80 | 300 | 37 | 80 | 45/55 | 160-220 |
| SJ100 | 500 | 55 | 100 | 90/110 | 300-380 |
| SJ120 | 800 | 90 | 120 | 132 | 450-480 |
| SJ140 | 1000 | 110 | 140 | 160/185 | 500-650 |
| SJ160 | 1200 | 132 | 160 | 220/250 | 800-1000 |
| SJ180 | 1400 | 315 | 180 | 315 | 1000-1200 |
Contrôle qualité
ASG GROUP dispose d’équipements spéciaux de traitement avancés et de solides compétences techniques, et utilise les technologies modernes CAD/CAM/CNC pour garantir la fabrication de produits parfaits.
Le succès d’ASG repose sur l’aspect parfait de ses produits et sur le soin de leurs détails.
Après une inspection précise et rigoureuse de chaque boulon, de chaque procédé et de chaque équipement, nous livrons à nos clients des réalisations soignées.
